　　主要原因:①模具間隙偏小,一般建議模具總間隙為材料板厚的20%～25%。②凸凹模具的對中性不好,包括模座和模具導(dǎo)向組件及轉(zhuǎn)塔鑲套精度不足等原因造成模具對中性不好。③凸模溫度過高,主要是由于同一模具連續(xù)長時(shí)間沖壓造成沖頭過熱。④模具刃磨方法不當(dāng),造成模具退火,磨損加劇。⑤局部的單邊沖切,如步?jīng)_、沖角或剪切時(shí),側(cè)向力會(huì)使沖頭偏向一邊,該邊的間隙減小,造成模具磨損嚴(yán)重,如果機(jī)床模具安裝精度不高,嚴(yán)重的會(huì)使沖頭偏過下模,造成凸模和凹模損壞。

　　(2)模具帶料問題

　　模具帶料會(huì)造成廢料反彈,其相關(guān)因素:①模具刃口的鋒利程度,刃口的圓角越大,越容易造成廢料反彈。②模具的入模量,機(jī)床每個(gè)工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成廢料反彈。③模具的間隙是否合理,如果模具間隙不合適,容易造成廢料反彈。④被加工板材表面是否存在較多的油物。⑤彈簧疲勞損壞。

　　防止模具帶料的方法:①使用專用的防帶料凹模。②模具經(jīng)常刃磨保持鋒利,并退磁處理。③增大凹模間隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安裝退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強(qiáng)度。

　　(3)模具對中性問題

　　模具在使用中容易發(fā)生沖芯各側(cè)位置的磨損量不同,有的部分有較大劃痕,磨損較快,這種情況在細(xì)窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因:①機(jī)床轉(zhuǎn)塔設(shè)計(jì)或加工精度不足,主要是上下轉(zhuǎn)盤的模具安裝座的對中性不好。②模具的設(shè)計(jì)或加工精度不能滿足要求。③模具凸模的導(dǎo)套精度不夠。④模具間隙選擇不合適。⑤模具安裝座或模具導(dǎo)套由于長期使用磨損造成對中性不好。

　　為防止模具磨損不一致,應(yīng):①定期采用對中芯棒對機(jī)床轉(zhuǎn)塔和安裝座進(jìn)行對中性檢查調(diào)整。②及時(shí)更換模具導(dǎo)套并選用合適間隙的凸凹模具。③采用全導(dǎo)程模具。④加強(qiáng)操作人員的責(zé)任心,發(fā)現(xiàn)后及時(shí)查找原因,避免造成更大損失。

　　(4)特殊成形模具使用

　　為滿足生產(chǎn)需要,經(jīng)常需要使用成形模具或特殊模具,主要有橋形模具、百葉窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺紋模具、凸臺(tái)模具、拉伸模具、組合式模具等,使用特殊或成形模具可以大大提高生產(chǎn)效率,但是成形模具價(jià)格較高,通常是普通模具的4～5倍。為避免失誤,應(yīng)注意和遵循以下原則:

　?、倌＞甙惭b時(shí)進(jìn)行方向檢查,確保模具凸凹模安裝方向一致。

　?、诟鶕?jù)要求正確調(diào)整模具的沖壓深度,每次調(diào)整最好不超過0.15mm。

　?、凼褂幂^低的沖切速度。

　?、馨宀囊秸麩o變形或翹起。

　?、莩尚渭庸の恢脩?yīng)盡量遠(yuǎn)離夾鉗。

　?、蕹尚文＞呤褂脮r(shí)應(yīng)避免向下成形操作。

　?、邲_壓時(shí)按照先普通模具沖壓,最后使用成形模具。